(一)開(kāi)裂原因

　　1.鋼材內(nèi)在質(zhì)量引起開(kāi)裂：嚴(yán)格把持鋼材內(nèi)在質(zhì)量。2.原始組織粗大：通過(guò)適當(dāng)?shù)念A(yù)先熱處理改良組織。3.淬火溫渡過(guò)高或保溫時(shí)間過(guò)長(zhǎng)：準(zhǔn)確把握加熱處理改良組織。4.在回火脆性區(qū)內(nèi)回火：盡量避免在回火脆性區(qū)內(nèi)回火。5.回火溫度偏低或回火時(shí)間不足：選取合適的回火工藝。

　　(二)裂紋原因

　　1.原材料有顯微裂紋：嚴(yán)格把持原材料內(nèi)在質(zhì)量。2.熱處理把持不當(dāng)(加熱速度太快，冷卻劑選取不當(dāng)，冷卻時(shí)間過(guò)長(zhǎng))：留心預(yù)熱，選取合適的冷卻劑。3.模具外形特別，厚薄不均勻，帶尖角和螺紋孔等：堵塞螺紋孔，彌補(bǔ)尖角，包扎危險(xiǎn)截面和薄壁處，采用分級(jí)淬火。4.未經(jīng)中間退火面再次淬火：返修或翻新模具時(shí)，須進(jìn)行退火或高溫回火。5.淬火后未及時(shí)回火：及時(shí)回火。6.回火不足：保證回火時(shí)間，合金鋼應(yīng)按請(qǐng)求次數(shù)回火。7.磨削把持不當(dāng)：選擇準(zhǔn)確的磨削工藝。8.用電火花加工時(shí)，硬化層中存有高的拉伸應(yīng)力和顯微裂紋：改良電火花加工工藝；進(jìn)行往應(yīng)力回火；用電解或腐化法或其它方法除往硬化層。

　　(三)變形原因

　　1.鋼中存在碳化物偏析與聚積：選擇合適的鑄造工藝。2.大型鍛模選用了淬透性低的鋼種：準(zhǔn)確選用合適的鑄造鋼種。3.表面脫碳或機(jī)加工時(shí)未清除掉表面脫碳層：留心加熱保護(hù)，鹽浴脫氧。4.淬火溫渡過(guò)高，加熱時(shí)間不足：嚴(yán)格把持淬火工藝。5.堿浴水分過(guò)少：嚴(yán)格把持堿浴水分。6.在冷卻劑中的停留時(shí)間不足：增加停留時(shí)間。7.回火溫渡過(guò)高：選擇合適的回火溫度。
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